精益生產(chǎn)的十大工具

  準時化生產(chǎn)(JIT)

  準時生產(chǎn)方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們在生產(chǎn)作業(yè)時要嚴格按照標準要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。

  5S與目視化管理

  5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現(xiàn)場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設備的問題，進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。

  看板管理(Kanban)    

      看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板?？窗灞容^直接，且有目共睹，容易管理。

  標準化作業(yè)（SOP）

  標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。

  全面生產(chǎn)維護(TPM)

  以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。

  運用價值流圖來識別浪費（VSM）

  生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value StreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點:

  ?發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進機會；

  ?認識價值流的構(gòu)成因素與重要性；

  ?掌握實際繪制“價值流圖”的能力；

  ?認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用，通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。

  生產(chǎn)線平衡設計由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件?，F(xiàn)在評估很重要，現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。

  拉動生產(chǎn)（PULL）所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。

  快速切換（SMED）快速切換的理論依據(jù)是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設備停機時間。產(chǎn)品換線和設備調(diào)整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

  持續(xù)改善(Kaizen)當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。

  精益生產(chǎn)十大工具的使用步驟

  這里列出的步驟僅供參考，因為實施精益生產(chǎn)是必須要對企業(yè)現(xiàn)場進行調(diào)研診斷后，根據(jù)現(xiàn)場實際情況去設立針對性的實施步驟的。

  ◆第一步：現(xiàn)場5S活動；

  ◆第二步：看板管理；

  ◆第三步：價值流分析；

  ◆第四步：標準化作業(yè)；

  ◆第五步：拉動生產(chǎn)；

  ◆第六步：JIT生產(chǎn)；

  ◆第七步：均衡生產(chǎn)；

  ◆第八步：快速切換；

  ◆第九步：TPM管理；

  ◆第十步：持續(xù)改善。


  精益生產(chǎn)的四條核心思想主要就是：站在”價值的角度“（價值），持續(xù)不斷的改進（連續(xù)改進），以顧客為中心（顧客為中心），使公司的利益最大化(完美無缺)。

  1.   價值：產(chǎn)品的價值只能是由顧客定義的。產(chǎn)品與服務必須滿足顧客的需求與期望的交貨期、質(zhì)量水平和價格承受力，且它們是安全而可持續(xù)發(fā)展的。制造企業(yè)必須辨識精益生產(chǎn)的活動與方式、優(yōu)化過程/流程、明確附加的價值、避免一切不附加價值的浪費、工序與操作作業(yè)標準化和準時交貨。

  2.   連續(xù)改進：連續(xù)不斷改進顧客要求的產(chǎn)品、過程與服務。減少浪費。其原理是實現(xiàn)使競爭對手吃驚的業(yè)績改進和提升組織的精益能力。

  3.   顧客為中心：使企業(yè)的一切業(yè)務工作、業(yè)績與質(zhì)量的測度指標以顧客的滿意作為目標和最終的評價標準。

  4. 完美無缺：以精益求精的工作精神和態(tài)度，利用改進各種資源的效率與效應的無窮機遇，以最低的成本、最高的質(zhì)量和最短的交貨期實現(xiàn)TCS,超越競爭對手，占領更多的市場份額，奪取競爭優(yōu)勢。