當前，大多數(shù)制造企業(yè)已經(jīng)逐漸清醒地認識到生產(chǎn)技術(shù)和制造過程管理是其自身發(fā)展的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，調(diào)研數(shù)據(jù)顯示：92%的企業(yè)渴望加強對生產(chǎn)過程的管控，他們普遍關(guān)注生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)采集、生產(chǎn)排產(chǎn)效率，以及信息追溯、績效統(tǒng)計和產(chǎn)品質(zhì)量提升等問題。

       一些工廠已經(jīng)或正在采用ERP系統(tǒng)，但經(jīng)過實踐，ERP只能解決企業(yè)資源配置問題，卻無法對生產(chǎn)過程進行更智慧的管控。因此，越來越多的制造企業(yè)選擇開發(fā)MES系統(tǒng)，它能夠幫助企業(yè)生產(chǎn)解決以下的問題：

       （1）生產(chǎn)資源整合與監(jiān)控：

       很多工廠在數(shù)字化轉(zhuǎn)型中，并未充分考慮到與現(xiàn)有軟件系統(tǒng)之間的通信和集成，導(dǎo)致各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)無法共享系統(tǒng)信息資源，形成了信息孤島。MES系統(tǒng)具有開放的標準接口，可以與工廠已有的CRM、SCM、PDM等系統(tǒng)集成。在制造過程中得到的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，經(jīng)過MES的整合和分析后可以反哺于不同的系統(tǒng)，形成信息立交橋的作用，比如為CRM（客戶管理系統(tǒng)）提供客戶準確的訂單生產(chǎn)進程、為SCM（供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)）提供完成生產(chǎn)計劃所需要的物料準備和配送工作，為PDM系統(tǒng)（產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)）返回產(chǎn)品質(zhì)量信息，支援產(chǎn)品的改進和新產(chǎn)品的研發(fā)等，一站式實現(xiàn)生產(chǎn)資源整合和監(jiān)控。

       （2）作業(yè)計劃和排產(chǎn)：

       傳統(tǒng)流程下，通常需要業(yè)務(wù)員跟單員根據(jù)自己的判斷來安排生產(chǎn)計劃，而車間組長又需要動態(tài)調(diào)整手頭上的工作安排來趕每張訂單的進度，保證生產(chǎn)能夠多線程推進。單純依靠人工來評估計劃進度，調(diào)整生產(chǎn)節(jié)奏的這種方式，容易導(dǎo)致計劃與產(chǎn)能脫節(jié)。MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)有效的生產(chǎn)任務(wù)智能排程，導(dǎo)入的每一張訂單，會生成生產(chǎn)計劃時間表，細化分解出所需要的步驟和工序，一鍵分配到設(shè)備端和工人端。系統(tǒng)會根據(jù)設(shè)備產(chǎn)能的負荷情況和工人的排班安排來預(yù)估完工日期，對超出能力的需求自動預(yù)警提示，還能按照當前生產(chǎn)計劃的緊急程度，進行動態(tài)的調(diào)整，極大地提高了生產(chǎn)計劃的可執(zhí)行性。

       （3）工藝規(guī)格標準管理：

       傳統(tǒng)生產(chǎn)中，雖然工廠累計了大量的工藝數(shù)據(jù)，但都存在于設(shè)備上，無法統(tǒng)一集成化管理，導(dǎo)致工藝數(shù)據(jù)的流失，缺少有效的復(fù)用。有了MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)后，MES可以連接線下終端設(shè)備，通過數(shù)據(jù)終端來采集設(shè)備中平時生產(chǎn)的工藝數(shù)據(jù)，形成可以重復(fù)利用的工藝數(shù)據(jù)模板，模板可以一鍵配置到工序中，也方便生產(chǎn)實驗人員進行對比分析，摸清工藝與質(zhì)量的關(guān)系，為自身產(chǎn)品的生產(chǎn)提供準確及時的數(shù)據(jù)支持，形成一套標準化的工藝管理體系。

       （4）數(shù)據(jù)采集：

       MES系統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集功能，是負責采集生產(chǎn)現(xiàn)場中的各種必要的實時數(shù)據(jù)和各種參數(shù)信息，并為其他MES功能的數(shù)據(jù)管理提供溯源。數(shù)據(jù)類型按管理方式可細化分為：工藝資源數(shù)據(jù)、生產(chǎn)數(shù)據(jù)記錄、人力資源績效信息數(shù)據(jù)、產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)、臺賬累計等。數(shù)據(jù)采集能夠基于數(shù)據(jù)直傳、條碼采集，編號上傳等多種方式，讓管理人員動態(tài)感知到設(shè)備運行狀態(tài)、產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)、人員工作狀態(tài)、異常信息、異常類別等。比如只要將產(chǎn)品綁定二維碼，通過簡單的掃碼，即可獲取產(chǎn)品的批次、規(guī)格和數(shù)量等全量數(shù)據(jù)；當設(shè)備發(fā)生停機時，系統(tǒng)可以更快地抓取停機代碼，感知故障原因，提高了事件響應(yīng)速度，減少因不及時處理導(dǎo)致生產(chǎn)停工等現(xiàn)象的發(fā)生。

       （5）作業(yè)員工管理：

       傳統(tǒng)流程下，工人們需要每天下班前統(tǒng)計生產(chǎn)數(shù)量，制作生產(chǎn)報表遞交給上級，上級需要進行進一步的統(tǒng)計，不僅效率低下，責任難劃分，一旦出現(xiàn)統(tǒng)計出錯的情況，也會影響到后續(xù)的生產(chǎn)計劃執(zhí)行。

       MES系統(tǒng)可以生成帶有工序條碼信息的流程卡，綁定在每一道工人，和每一道工序操作環(huán)節(jié)。工人在進行生產(chǎn)任務(wù)時，制品的流轉(zhuǎn)，工序間的轉(zhuǎn)入/轉(zhuǎn)出都必須基于流程卡，流程卡在數(shù)據(jù)終端上的掃描后，會自動記錄下物料和流經(jīng)的工位信息，工人的領(lǐng)料行為、用料行為、工作量也能夠被精確統(tǒng)計，可輕易實現(xiàn)物料跟蹤和產(chǎn)品質(zhì)量的追溯分析。

       （6）產(chǎn)品質(zhì)量管理：

       MES系統(tǒng)產(chǎn)品質(zhì)量管理模塊包括生產(chǎn)過程質(zhì)量數(shù)據(jù)管理、半成品質(zhì)量管理、質(zhì)量跟蹤與追溯、質(zhì)量統(tǒng)計分析等，基于現(xiàn)場終端以及各類自動化檢測設(shè)備，實現(xiàn)過程質(zhì)量信息人工/自動采集，還能對不合格產(chǎn)品實現(xiàn)單次/批量的返修、讓步接收或者報廢等操作，實現(xiàn)不合格的原材料、外構(gòu)配套件、外協(xié)件不接收、不投產(chǎn)；不合格的在制品不轉(zhuǎn)序；不合格的零件不配裝；不合格的產(chǎn)品不交付的目的。產(chǎn)品質(zhì)量管理模塊，對產(chǎn)品質(zhì)量進行多維度分析與展現(xiàn)，發(fā)現(xiàn)規(guī)律及趨勢性問題，有利于提升產(chǎn)品質(zhì)量。